连铸方坯凝固过程计算机模拟及连铸工艺参数控制和优化体系研究项目草案
本文依据建立的凝固传热数学模型(二维或三维)为基础,结合自身连铸机实际,充分发挥铸机先进的凝固末端电磁搅拌和机械软压下功能的冶金效果,使连铸坯品种、质量和产量上一个档次. 本文主要通过实测连铸生产过程中连铸坯凝固关键点表面温度、漏钢坯壳厚度等实物,并根据铸机设计和已成功运行的连铸机的工艺诀窍,建立初步的凝固传热数学模型.坚持使用”射钉法”实测铸坯凝固坯壳厚度.通过实测法进行补充和验证.将不同工艺条件下实测所得结果-连铸坯凝固关键点表面温度和铸坯凝固坯壳厚度与数学模型的模拟结果进行相互验证,获得最终合理可靠的铸坯凝固传热数学模型.确定连铸坯高温状态下热应力、机械应力的物性参数、根据凝固传热数学模型得到的结果,计算出最佳的压下量工艺参数.通过凝固传热数学模型,确定实施凝固末端电磁搅拌的正确位置范围,固时优化搅拌(M+F-EMS)工艺参数.通过凝固传热数学模型,确定实施凝固末端液芯软压下的正确位置范围,允许在不稳定的浇注条件下进行有效的动态机械软压下操作.
连铸工艺 方坯凝固过程 计算机模拟 工艺参数控制
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74-75
2005-07-01（万方平台首次上网日期，不代表论文的发表时间）