氧气高炉炼铁关键技术及煤气化耦合生产分析
以常温氧气鼓风、炉顶煤气循环为特征的氧气高炉炼铁技术是突破常规高炉冶炼燃料比极限、解决煤气一次利用率低、并提高冶炼效率的创新炼铁工艺.在满足高炉冶炼要求条件下,计算分析了氧气高炉炼铁工艺的理论最低燃料比；利用CFD-DEM耦合模型计算分析了炉身循环煤气对炉内气流分布的影响；实验解析了氧气高炉软溶带形成和变化规律；进一步对冶金-煤化工耦合生产的不同实现模式进行了物质流和？流对比分析.结果表明：氧气高炉理论最低燃料比为385.6 kg/t,上风口循环煤气量为480 Nm3,下风口为379 Nm3,循环煤气温度为983℃；炉身喷吹煤气主要分布在炉墙部位,随着煤气上升,逐渐向高炉中心扩散.循环煤气具有占位作用,促进下部上升煤气向中心发展.炉身风口与炉缸风口交错分布有利用炉身喷吹煤气具有更大的渗透面积.不同还原度矿石的软熔行为表明,随着矿石还原度提高,软熔带透气性大幅改善,透气性指数降低有利于高炉强化和顺行.对不同工艺的物质流和？流分析表明,采用喷吹煤气化炉煤气的氧气高炉工艺,拥损失最低,热力学完善度和？效率分别达到了95.4％和91.3％,为高炉炼铁-煤气化联产提供了理论指导.
氧气高炉 煤气循环 软熔带 ?分析
左海滨 潘玉柱 董择上 李长乐 王亚杰 赵骏
北京科技大学钢铁冶金新技术国家重点实验室,北京100083
国内会议
石家庄
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88-100
2018-08-21（万方平台首次上网日期，不代表论文的发表时间）